轴承钢是一种优质合金渗碳钢用于制造轴承零件的渗碳钢，用这类钢制造的轴承零件，经渗碳、率火、回火等热处理工序后，表面具有很高的硬度（硬度HRC60）和一定的耐磨性以及较高的抗接触疲芳强度，低碳C：0.17~0.23保证了其心部具有良好的韧性（硬度HRC33-48）。

　　那渗碳钢轴承在使用过程中，都会有哪些优势呢？告诉大家轴承渗碳钢轴承的表面淬硬心部具有韧性的特点，使渗碳轴承钢特别适宜于在冲击载荷较大的条件下能够稳定工作。其主要优点有以下四种：

　　2、承受冲击载荷能力强，表面硬化层有微裂纹也不易向内部扩展。表面具有较高的硬度而心部硬度较低（一般为35HRC~40HRC），与高碳铬轴承钢相比，有较好的心部冲击韧度。

　　渗碳钢材质的磨辊轴承的主要成份是Fe，含量在90%以上；其它成分如Mn、Mo、Co、Cr、Cu、Nb等含量较少。

　　渗碳钢轴承套圈压模淬火后，大多出现收缩现象。在工件脱模后又继续收缩，我们称这种收缩为“弹性回缩”。弹性回缩量不容忽视，它是确定车削后的余量及磨盘大小的关健，合理确定产品的加工余量至关重要。本文着重探讨：渗碳钢双列圆锥轴承外圈工件弹性回缩量的计算，外滚道车削后的余量确定，淬火后实际磨量的预测计算，并举例说明。

　　由生产实践得知，渗碳钢轴承套圈弹性回缩量的大小与工件壁厚、直径的医疗器械企业大小有关。我们总结的弹性回缩量的经验公式是 d=26B4/D3 (1)

　　车削后的余量确定，受弹性回缩盆大小的影响，弹性回缩量越大，余量越小，反之亦然。通过生产实践与理论分析得知，外滚道车削后的余量(H∆D)1与工件的厚径比有关医疗器械企业，即H∆D1∝D/B。

　　由实践得知。弹性回缩量不会因为车削后的余量的微量增减而变化，因此淬火后的实际磨量应为

　　已知197726轴承外圈的最大壁厚B=18.85mm，外径D=230.9mm,原来取外滚道车削后的余量∆D1=0.65，试求合理的车削后的余量及淬火后的磨量，并验证原取值的合适性。

　　而这种规格的轴承外圈原外滚道车削后的余盆取值∆D1=0.65，淬火后实测磨量是0.9，与计算结果0.78相差较大，因此原取值是不合适的。后余量取∆D1=0.5,淬火后实测磨量为0.76，计算结果与实测情况很接近说明后者取值较合理。

　　值得指出的是淬火压模的尺寸应与车工图的尺寸相同，实践证明以渗碳钢轴承套圈淬火时的收缩量作为整形量足以达到整形效果。

　　(运转世界大国龙腾 龙出东方 腾达天下 龙腾三类调心滚子轴承 刘兴邦CA CC E MB MA)

　　渗碳钢是轴承常见的一种材质，下面举例渗碳钢圆锥滚子轴承外圈开裂的列子，并对轴承外圈开裂的宏观特征、断口检查以及金相组织检查，来分析造成圆锥滚子轴承外圈开裂的具体原因。

　　如图1、2所示，失效的渗碳钢圆锥滚子轴承外医疗器械企业圈外表面除有一条贯通的且轴线平行的裂纹外，还有两条源自大裂缝的散射细裂纹。除两端及中部非工作区外，套圈上有两道大的磨损区，呈不同的亮白色光泽带。从距端面约20mm的磨损区边缘开始分布有多条“刻度状”细小直裂纹，方向与大裂纹平行，最长的40mm左右，多数为5-10mm。这些特征说明，贯通的大裂纹是由这些细小裂纹之一发展而成的。

　　外圈原始大裂纹的断口宏观特征，呈现脆断特征，在外圈断口外表面“刻度状”裂纹区对应的断口处能见到疲劳源特征。据此可判断套圈的开裂为疲劳脆断。

　　在扫描电镜下检查发现，疲劳源区位于套圈外表面的白亮带中。从不同放大倍率的断口组织可以看到该白亮区位于渗碳淬火层的表面，即靠近套圈的外表面处。疲劳区域以下的渗碳淬火层开裂呈解理开裂特征，如图7所示，说明疲劳开裂不久就发生了一次性的快速断裂。套圈心部的断口组织以韧窝为主，是由于心部位较软的板条马氏体组织所致。

　　外圈表面上的白亮磨损区大量的细小开裂在扫描电镜下的细节，可以看出这些细小开裂都平行于贯通的主裂纹，与外圈表面上的磨损方向完全垂直。在与小裂纹平行方向制成

　　金相试样的磨损区进行显微硬度对比测试发现，磨损区以下约0.1mm深度的截面上的硬度值比渗碳淬火层的硬度高，这说明套圈外表面上的磨损区产生了硬化现象，磨损硬化层硬度为923HV、941HV，渗碳淬火层硬度为730HV、719HV。

　　外表面磨损区有一层约0.05mm厚的耐浸蚀白亮区， 白亮区之下为正常的渗碳淬火层，即细小针状马氏体组织，套圈心部为板条状淬火马氏体组织。

　　化学成分分析见附表医疗器械企业医疗器械企业，两项分析都表明套圈材料的化学成分符合G20CrNi2Mo标准要求。

　　（2）套圈的开裂属疲劳引起的脆性断裂，疲劳源位于套圈外表面摩擦损伤硬化区。

　　（3）轴承在磨削加工时表面有磨削烧伤或二次硬化现象，轴承在运行中外圈有偏载滑动磨损现象，导致轴承外圈在摩擦损伤区中产生了硬化和开裂。同时运行中套圈受到较大的压力，在套圈四周方向上产生较大交变拉应力，促成了磨损区表面的细小开裂并引发疲劳源萌生，最终造成套圈贯穿性开裂。